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O dispersante também é chamado de agente umectante e dispersante. Por um lado, possui efeito umectante; por outro, uma extremidade de seu grupo ativo pode ser adsorvida na superfície do pigmento, fragmentando-o em partículas finas, enquanto a outra extremidade se dissolve no material base, formando uma camada de adsorção (quanto maior o número de grupos de adsorção, maior o comprimento da cadeia e mais espessa a camada de adsorção). Isso gera repulsão eletrostática (tinta à base de água) ou repulsão entrópica (tinta à base de solvente), permitindo que as partículas de pigmento permaneçam dispersas e em suspensão na tinta por um longo período, evitando a floculação. Dessa forma, garante-se a estabilidade do sistema de tinta durante o armazenamento.
 
Tipos de dispersantes comumente utilizados.
1. Agente umectante e dispersante aniônico
A maioria deles é composta por uma cadeia de hidrocarboneto apolar e carregada negativamente e um grupo hidrofílico polar. Os dois grupos estão nas extremidades da molécula, formando uma estrutura molecular assimétrica hidrofílica e oleofílica. Suas variedades incluem: oleato de sódio (C17H33COONa), carboxilato, sulfato (RO-SO3Na), sulfonato (R-SO3Na), etc. A compatibilidade dos dispersantes aniônicos é boa, e polímeros de ácido policarboxílico, etc., também podem ser aplicados em revestimentos à base de solventes e amplamente utilizados como dispersantes de floculação controlada.

2. Agente umectante e dispersante catiônico
São compostos básicos não polares com carga positiva, principalmente sais de amina, sais de amina quaternária, sais de piridínio, etc. Os surfactantes catiônicos têm forte poder de adsorção e melhor efeito dispersante em negro de fumo, vários óxidos de ferro e pigmentos orgânicos, mas deve-se observar que eles reagem quimicamente com o grupo carboxila no material base e também que não devem ser usados ​​simultaneamente com dispersantes aniônicos.

3. Hiperdispersante do tipo radical livre controlado
Em segundo lugar, o papel do dispersante.
1. Melhora o brilho e aumenta o efeito nivelador.
2. Evitar o desbotamento da cor e o florescimento.
3. Melhorar o poder de coloração.
4. Reduzir a viscosidade e aumentar a carga de pigmento.
5. Reduzir a floculação, aumentar a facilidade de construção e a usabilidade.
6. Evitar o reaparecimento e aumentar a estabilidade de armazenamento.
7. Aumentar a dispersão e a saturação das cores.
8. Aumentar a transparência ou o poder de cobertura.
9. Melhorar a eficiência da moagem e reduzir o custo de produção.
10. Evitar a sedimentação.